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当前，炼业正处于迈向绿色低碳转型的关键时期。其中，延迟焦化装置作为处理劣质渣油、保障炼厂生产平衡的关键环节，其环保表现尤为引人关注。传统敞开式除焦过程，会产生挥发性有机物（VOCs）、焦粉和硫化氢等污染物，这使得焦化装置常常成为炼厂的环保治理难点，也让企业面临日益严格的监管压力。
延迟焦化装置因其原料适应能力强、投资相对经济等优势，一直是处理高杂质劣质渣油的主力。截至2025年，我国该类装置总产能已达1.6亿吨/年。然而，在传统水力除焦模式下，从塔内切出时的高温焦炭可达（60~100摄氏度），会持续释放大量VOCs、硫化氢及水蒸气。加之焦池露天存放和转运，焦粉飘散问题突出，成为炼厂VOCs的重要排放源之一。
生态环境部在《重点行业挥发性有机物综合治理方案》中要求，推进重点区域延迟焦化装置的密闭除焦改造。
国家发展改革委等四部委联合发布的《关于促进炼业绿色创新高水平发展的指导意见》规定，新建装置必须配套密闭除焦设施，并加快现有敞开式装置的改造与评估。
中国石油在《炼化绿色企业评价规范》中明白准确地提出，将密闭除焦工艺纳入加分项，同时中央生态环境保护督察也对此提出专项要求。
对企业而言，实施改造更是内在需求。改造后，预计可实现VOCs年减排量超百吨，同时显著改善操作环境、消除现场异味，提升自动化水平与本质安全，降低员工劳动强度，真正的完成环保与生产效益的双赢。
为满足不同炼厂的真实的情况，昆仑工程公司大连分公司经过多年研发与实践，系统梳理出五大主流密闭除焦技术方案，各具特色，可供企业精准选择：
这是目前应用最成熟的技术之一，已有超20套成功应用案例，包括齐鲁石化600002）、广东石化等大型装置。其核心优点是脱水效率高、焦炭输送连续自动化，且焦仓具备缓冲能力，适应能力强。针对北方寒冷地区，技术团队已优化除雾和尾气处理流程，有效应对低温结雾问题。
该技术已应用于乌鲁木齐石化、抚顺石化等项目。最大特点是改造工程量小，操作习惯与原有模式接近，新增添的设备少，维修简便，对原有生产的基本工艺干扰小。通过优化设计，能缓解冬季雾气，并兼顾焦炭品质与防破碎需求，很适合生产高品质焦炭的场景。
采用浆态化输送，设备布局紧凑，现场整洁美观。因其密闭空间小，尾气收集量少，对配套加热炉操作影响小，同时焦炭在输送过程中能自然冷却。但该技术对焦炭破碎粒度要求较严（需≤80mm），且部分关键设备依赖进口，投资所需成本较高，供货周期较长。
此为针对针状焦及普焦项目专项研发的方案，已在宁夏石化、茂名石化等多个项目成功应用，云南石化项目更是中国石油的首个示范工程。该技术实现了除焦、脱水、储存全流程密闭。其采用水力摊平焦炭，分布均匀，脱水效率和焦粉截留率大幅度的提高；所有动设备均避开湿热环境布置，故障率较低，维护方便。尾气处理量小，后续装车自动化程度高，现场环境洁净。
通过强制脱水机与高频筛协同，实现快速除焦、输送与脱水，占地小、作业时间短，且有设备冗余设计保障运行。但缺点是缺乏缓冲环节，设备若故障可能直接影响生产节奏，目前尚处于项目验证阶段，需进一步积累运行经验。
在综合比较与实践基础上，昆仑工程公司的技术团队不断推动方案优化。其中，罐式密闭除焦技术凭借其突出优势，正成为新一代优选方案。
它融合了多项技术的优点：采用特制脱水罐，密闭性更好，尾气量更少，能耗更低；提前蓄水与水力摊平设计，加速焦炭冷却，提升脱水与除粉效率；罐内无运转机械，彻底规避了湿热腐蚀问题，底部出料顺畅稳定；现场采用模块化施工，建设周期短，并能实现焦炭的二次脱水，确保全过程清洁无泄漏。
目前，该技术已在云南石化、克拉玛依石化、辽河石化等多个项目落地。项目投运后，将逐步提升装置运行的稳定性与环保表现。
自2018年深度布局该领域以来，昆仑工程大连分公司已累计完成及在建密闭除焦装置7套，覆盖60万吨/年至240万吨/年不同规模，适配普焦、针状焦等多种产品，并能满足寒冷地区、高品质焦生产等特殊需求。已运行项目实现VOCs年减排474.36吨，全部项目投用后，年减排总量预计将达1242.5吨，以实际成效践行绿色发展理念。
